Завод ARB

А нашей братии отводился лишь один день на посещение завода ARB и торжественный прием с прекрасным австралийским вином. Но о вине я как-нибудь потом расскажу…

Снаружи здание, где рождаются легендарные внедорожные аксессуары, выглядит как большинство обычных промышленных строений – металл, стекло, бетон. Очень напоминает наши российские автосборочные линии иностранных производителей. Я бы даже сказал, что постройки однотипны. Например, так выглядит завод в Калуге, где собирают Mitsubishi Outlander. Вокруг стандартная промзона. Только чистая и аккуратная, без привычных нашему глазу артефактов. Знакомство с производством ARB началось с главной гордости компании – линии силовых бамперов, багажников, порогов и защит. На сборке были бамперы. Меня сразу поразило то, как упакованы стальные листы, предназначенные для их производства. Каждый покрыт защитной пленкой, и на нем нет ни ржавчинки. Они буквально сверкали! Как сказал наш гид, это специальный заказ ARB. Обычно с обезжириванием упаковывают только нержавеющую сталь для медицинского оборудования, а здесь сталь обычная. С помощью такого нехитрого «трюка» сокращается процент брака при лазерной резке и повышается качество покраски, поскольку нет даже небольших окислов. Дальше нарезанные детали попадают в лапы роботов, но не все. Рядом с механизмами работают люди. И каждая операция продумана с экономической точки зрения. При широком ассортименте ARB и направленности на конкретного заказчика не всегда выгодно устанавливать линию с ЧПУ, а человек может сделать некоторые операции значительно лучше. Да и приятное «чувство ручной работы» немаловажно для покупателя.


Самое же интересное из того, что может происходить с обычным сварным бампером, это его полная пескоструйная обработка перед грунтованием. И без того идеальный металл, тщательно вычищенный после сварки, зачищают еще раз! Не очевидная процедура технологически, но очень показательная. К покрасочной линии без респиратора подойти нельзя, но издалека было видно, как на отшлифованные изделия наносятся защитное покрытие и краска. А после сушки они попадают на линию контроля, где и получают знаменитые трехцветные шильдики ARB.


Переходим в секцию по производству компрессоров. Небольшой кусочек цеха, отгороженный от основной территории, занимается «чистыми» работами. Здесь нет даже намека на пыль. Несколько человек забирают с линии корпусы, пришедшие с анодирования, и спокойно, аккуратно вымеряя усилия и расположение компонентов, собирают одни из самых лучших в мире агрегатов создания воздушного давления. Темп невысокий, не более сотни в сутки, но это скорее следствие выверенности всех действий и постоянного контроля на каждом этапе. Здесь нет потогонной системы, а люди по-настоящему болеют за качество своего продукта. Каждый из работников, показывавших нам результаты своего труда, любовался им, будь то заготовка для бампера или амортизатор Old Man Emu.


Кстати, о подвеске OME. Нам удалось разговорить сопровождающего и попасть в святая святых – лабораторию перспективных разработок. Нас попросили выключить камеры, поэтому иллюстраций оттуда не будет. Но то, что мы увидели, действительно впечатляет. Естественно, на начальном этапе проектирования применяется компьютерное моделирование, но нам показали полноценную подвеску внедорожника на специальном стенде, где в тот момент проходили ресурсные испытания амортизаторы Nitrocharger Sport для новейшей модели автомобиля. Они были не традиционного желтого цвета, а черного и предназначались для одного из именитых производителей. Для кого именно, нам сказать отказались, но, покидая завод, мы заметили на оперативном складе коробки с фирменной маркировкой Toyota.

Экскурсия в мир ARB оказалась короткой, но как приятно было узнать, что кто-то на этом свете еще вкладывает в свою работу душу!